回转炉的基本知识(回转炉窑是做什么的啊)

1.回转炉窑是做什么的啊

回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑),属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。

·回转窑简介 ·回转窑图片 ·回转窑技术参数

在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中,广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理,这类设备被称为回转窑。

回转窑的应用起源于水泥生产,1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑,在英、美取得专利后将它投入生产,很快获得可观的经济效益。回转窑的发明,使得水泥工业迅速发展,同时也促进了人们对回转窑应用的研究,很快回转窑被广泛应用到许多工业领域,并在这些生产中越来越重要,成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况,在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转,就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域,水泥工业中的数量最多。水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”,其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料,在

回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此,回转窑是水泥生产中的主机,俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中,回转窑除锻烧水泥熟

料外,还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中,采用回转窑锻烧原料,使其尺寸稳定、强度增加,再加工成型。有色和黑色冶金中,铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备,对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中,用回转窑对贫铁矿

进行磁化焙烧,使矿石原来的弱磁性改变为强磁性,以利于磁选。化学工业中,用回转窑生产苏打,锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代,美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点,很快得到推广。

此外,在环保方面,世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史,这不仅使废物减量化、无害化,而且将废物作为燃料利用,节省煤粉,做到废物的资源化。

2.转炉煤气的相关知识

转炉煤气

转炉炼钢过程中,铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体。回收的顶吹氧转炉炉气含一氧化碳60~80%,二氧化碳15~20%,以及氮、氢和微量氧。转炉煤气的发生量在一个冶炼过程中并不均衡,成分也有变化。通常将转炉多次冶炼过程回收的煤气输入一个储气柜,混匀后再输送给用户。

转炉煤气由炉口喷出时,温度高达1450~1500℃,并夹带大量氧化铁粉尘,需经降温、除尘,方能使用。净化有湿法和干法两种类型。①湿法净化系统典型流程是:煤气出转炉后,经汽化冷却器降温至800~1000℃,然后顺序经过一级文氏管、第一弯头脱水器、二级文氏管、第二弯头脱水器,在文氏管喉口处喷以洗涤水,将煤气温度降至35℃左右,并将煤气中含尘量降至约100毫克/立方米。然后用抽风机将净化的气体送入储气柜。湿法工艺在世界上比较普遍,每吨钢可回收60~80立方米煤气,平均热值约为2000~2200千卡/立方米。②美国和联邦德国等国有些工厂采用干式电除尘净化系统。煤气经冷却烟道温度降至1000℃,然后用蒸发冷却塔,再降至200℃,经干式电除尘器除尘,含尘量低于50毫克/立方米的净煤气,经抽风机送入储气柜。干式系统比湿式系统投资约高12~15%;但无需建设污水处理设施,动力消耗低,但必须采取适当措施,防止煤气和空气混合形成爆炸性气体。

转炉煤气是钢铁企业内部中等热值的气体燃料。可以单独作为工业窑炉的燃料使用,也可和焦炉煤气、高炉煤气、发生炉煤气配合成各种不同热值的混合煤气使用。转炉煤气含有大量一氧化碳,毒性很大,在储存、运输、使用过程中必须严防泄漏。

3.回转炉炼柴油的方法哪种更好

回转炉炼柴油,高效炼出色泽好又无臭味的柴油,好方法: 第一步.先用油用“絮凝剂”絮凝除去机械杂质、重金属、胶质物,水份、金属离子等杂质,这个工作在蒸馏前加入。

在带夹套或盘管加热的工业反应釜中加入废油,加热至70~80℃,按每吨废油加15~30kg絮凝剂,充分搅拌1~3小时,保温静置12~24小时,在反应釜底部可见沉淀出机杂。上层清油泵至蒸馏装置进行蒸馏,经前处理的废油,蒸馏线油色度好。

第二步.在蒸馏时加入“油品脱色脱臭剂”,使蒸馏(切割)出来的线油,色泽由传统的8至12号,变成低至2号,不用酸洗、白土等后处理工序,直接作为基础油或调配油使用,既环保又节省成本。 为了充分发挥本品对杂质离子、胶体的络合脱色、脱臭作用,所有操作的核心就是剂和油长期混合均匀,不停留静止,以便生成的杂质沉降至塔底油,减少或免去后续处理的H2SO4、白土、溶剂的消耗,经处理的油品抗氧化性强,不易变色。

4.炼铁、炼钢的基本原理

炼钢工艺过程 造渣:调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。

目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣,以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下,并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。

出渣:电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时,氧化末期须扒氧化渣;用双渣法造还原渣时,原来的氧化渣必须彻底放出,以防回磷等。

熔池搅拌:向金属熔池供应能量,使金属液和熔渣产生运动,以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。

电炉底吹:通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化,促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间,降低电耗,改善脱磷、脱硫操作,提高钢中残锰量,提高金属和合金收得率。

并能使钢水成分、温度更均匀,从而改善钢质量,降低成本,提高生产率。 熔化期:炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。

电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温,并造好熔化期的炉渣。

氧化期和脱炭期:普通功率电弧炉炼钢的氧化期,通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。

氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷;去除气体及夹杂物;使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。

为了保证钢的纯净度,要求脱碳量大于0.2%左右。随着炉外精炼技术的发展,电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。

精炼期:炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物,经化学反应选入气相或排、浮入渣中,使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期:普通功率电弧炉炼钢操作中,通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。

其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。

炉外精炼:将炼钢炉(转炉、电炉等)中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程,也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。

初炼:炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼:将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫,去除夹杂物和进行成分微调等。

将炼钢分两步进行的好处是:可提高钢的质量,缩短冶炼时间,简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多,大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。

按处理方式的不同,又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌:炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。

它使钢液成分和温度均匀化,并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应,反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。

钢液在静止状态下,其冶金反应速度很慢,如电炉中静止的钢液脱硫需30~60分钟;而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3~5分钟。钢液在静止状态下,夹杂物*上浮除去,排除速度较慢;搅拌钢液时,夹杂物的除去速度按指数规律递增,并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。

钢包喂丝:通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂,如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。

钢包处理:钢包处理型炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短(约10~30分钟),精炼任务单一,没有补偿钢水温度降低的加热装置,工艺操作简单,设备投资少。

它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。如真空循环脱气法(RH、DH),钢包真空吹氩法(Gazid),钢包喷粉处理法(IJ、TN、SL)等均属此类。

钢包精炼:钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长(约60~180分钟),具有多种精炼功能,有补偿钢水温度降低的加热装置,适于各类高合金钢和特殊性能钢种(如超纯钢种)的精炼。

真空吹氧脱碳法(VOD)、真空电弧加热脱气法(VAD)、钢包精炼法(ASEA-SKF)、封闭式吹氩成分微调法(CAS)等,均属此类;与此类似的还有氩氧脱碳法(AOD)。 惰性气体处理:向钢液中吹入惰性气体,这种气体本身不参与冶金反应,但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”(气泡中H2、N2、CO的分压接近于零),具有“气洗”作用。

炉外精炼法生产不锈钢的原理,就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳,可以降低碳氧反应中CO分压,在较低温度的条件下,碳含量降低而铬不被氧化。

预合金化:向钢液加入一种或几种合金元素,使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。

5.不锈钢回转炉的作用是什么

乌克兰国家冶金学院开发的GOR转炉冶炼不锈钢工艺在独联体国家的一些钢铁企业和铸造企业得到应用。现在,公称容量1.5,5.10和60吨的多座GOR转炉在正常生产。钢铁工业生产能力严重过剩的的乌克兰,2002年8月份又投产了一座小型GOR转炉,它以投资低、成本低,生产率高、适合于冶炼多品种高质量特殊钢的优势,为企业创造了很好的经济效益。

这种工艺利用转炉复合吹炼技术精炼不锈钢,其设备和冶炼工艺与西欧、日本的K——BOP,STP等工艺相似。由于复吹转炉工艺解决了AOD炉风嘴寿命问题,因而炉龄大幅度提高。与AOD炉对比,它的主要特点还有:

(1) 高生产率。由于炉容比大,氧气供应量调解范围宽,在精炼前期钢液含碳较高时,可以使用大的氧流量,不会出现喷溅和铬大量氧化的问题。

(2) 较低的氧气消耗量。由于只有精炼的中、后期吹氩气,因而氩气的消耗量可以降到6-7.5m3/t。

(3) 节省价格昂贵的低碳、微碳铬铁。由于脱碳能力强,可以大量使用高碳铬铁。

(4) 吹炼时间短。对于一般低碳不锈钢,吹炼时间在30-40min/炉。

(5) 高的铬铬收得率。由于底吹工艺比侧吹工艺的气体动力学条件更好,铬的还原更完全,收得率一般可达97%-99%。

(6) 精炼作业具有很高的再现性,容易实现计算机自动控制。

(7) 可以利用现有的转炉炼钢车间或电炉炼钢车间进行改造,节省改造费用。

按照前苏联的TOCT标准,GOR转炉正常生产的钢种是含碳量≥0.02%,含铬量2%-35%的五大类89个钢号的不锈钢。例职:02Gr18Ni10,02Cr20Ni16Mn6,03Cr16Mn2Mo,04Cr25Ni15Mo2等。

GOR转炉可以快速完成脱碳、脱硫、脱氧、脱气和合金化等项精炼任务,必要时还可用于脱磷。

由于这种工艺可以在一个很宽的范围内调节混合气体的组分,所以它可以使用任何熔炼炉(如感应炉、电弧炉等)提供的钢水(母液)作精炼原料,母液既可以不经合金化也可以预先在熔化炉内进行合金化。它除了正常生产的89个钢号以外,还可以用于生产高级合金、电工钢、超深拉拔用碳钢等钢种。

GOR转炉冶炼的钢种目前可用于轧制带钢、窄带钢、无缝钢管、棒材、线材、形状复杂的锻件。这些初级产品及其深加工制成品都具有良好的加工性能。

6.回转炉裂解出色泽好的柴油,要经过哪些工序

回转炉裂解出色泽好的柴油,就用高效的油品脱色脱臭剂,经过蒸馏提炼,催化脱色脱臭即可。

1、基本原理 油品中含有硫、氮、重金属、氧化物、磷、氯等杂质原子,会使含烃类的油品显示不同的色泽,影响油品的稳定性和抗氧化性等。本油品脱色脱臭剂,是一种络合型液体,其原理是利用高温将油品中所有显色基团络合下来,从而降低杂质原子对油品色深、臭味的影响,使线油后续加工,包括酸洗、白土、溶剂等精制成本大幅降低,甚至为零。

本品还具有脱臭和降低蒸馏干点的作用。 2、试验室小试建议 在500ml烧杯或同体积蒸馏烧瓶中,称入待处理的油200g,加入本剂3.6g,充分混合均匀,在电炉或电热套中加热,在搅拌下充分脱干净水,以免得试验时冲料。

然后全部转入常压或减压蒸馏烧瓶中进行蒸馏,蒸馏过程同时搅拌,以确保脱色剂的至佳脱色作用。出来馏分,色度约2号。

回转炉的基本知识

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